K/3 MRP運算數據不許的緣由及解決方案

系統MRP計算的結果不正確, 通過分析系統的數據，把MRP計算不正確緣由整理以下:

 

 

1.系統中存在大量的生產任務單沒有徹底領料，但被結案，形成部份領料單竄單領料，最終引發已分配量不正確

2.系統中存在大量的手工錄入的生產領料單

3.存在部份異常的業務狀態未關閉的銷售訂單，實際應用關閉，形成毛需求不許確

4.不少物料變更提早期設爲1，形成MRP計算結果交貨期都是當天

5.時間引發的需求量的增長：
例如:

2/23   某銷售訂單100PCS 交期2008-3-30 , MRP計算結果100PCS 生產日期2008-2-25

2/24   計劃員手工修改生產任務單生產日期2008-2-27

2/25   MRP從新計算，2008-2-25沒有預計入庫量，又產生需求100PCS，形成需求量重複

6. BOM單層次太多，引發生產任務單、領料單、產品入庫單太多，對倉庫出入庫的業務要求很高，形成數據錄入不許確和不許時，所以建議設虛擬件，把BOM扁平化，簡化BOM層次。

7.與物料基礎資料,有關!

8.與BOM資料,有關!

9.與相關時間有關

10.跟蹤發現生管部有些外購物料的計劃訂單,沒有下達,固然就沒有采購申請單!

       注意:生管部要確認建議下單時間喲!如有誤,要修正後再下達,不能就簡單地全選計劃訂單,而後點下達按鈕完事!!!

MRP維護的主要功能是對計劃的結果進行維護、調整，考慮到生產的能力、供應商的能力及其它因素，要對計劃的結果進行調整。

11.原來與建議採購或開工日期有關!!!

12.最高庫存不能爲0喲!!!

13.建議下單時間***

     表示此計劃訂單的實際下達時間，建議下單時間考慮了生產日曆，若計算的計劃下達時間爲休息日，則此需求往前推到工做日。

默認爲建議到貨/完工時間減去該物料的提早期。

 

 

解決方案:

1.注意安全庫存和最高庫存的設置

2.勾選,運算前進行BOM完整性檢查

3.計劃策略：

注意:這裏應該勾選喲,不然MRP運算時會考慮批量法則

若是存在按照再定貨點或期間定貨法的物料，或者要考慮批量法則，不要選中參數<只計算物料的淨需求，不考慮定貨策略和其它批量調整參數>。

'發現問題點了:物料檔中,定貨策略是 再定貨點(ROP),而再定貨點卻=0, 固定/經濟批量指定的數量=0,這類物料MRP運算時,產生不了計劃訂單,固然就沒有采購申請單,致使引不到欠料表'

'建議將這類物料的定貨策略改成 批對批(LFL)'

對於再定貨點（ROP,  ReOrder  Point ）的物料:

當庫存下降到再定貨點如下時，系統將產生需求，計劃訂單量爲固定/經濟批量指定的數量。若是庫存大於再定貨點，則用（庫存 — 再定貨點）/ 日消耗量的最小整數算出庫存還可維持的天數，在該日期後再產生計劃訂單。

注意事項:

對於不過重要的物料，因其金額低，能夠設置成這種定貨方式。其前提是需求固定。同時必定要設置再定貨點;必定要設置 日消耗量; 必定要設置 固定/經濟批量!

 

4.設置好原材料倉,是否爲MRP可用量

5.設置好物料的計劃資料中的定貨策略,最好設爲批對批.

6.設置好最小、最大定貨批量及批量增量、固定/經濟批量

 

 

注意事項          

§           對於週期性定貨的物料（如供應商有良好的信義，且需求相對穩定，採用週期定貨對雙方都便利的話，能夠採用該類設置），同時要設定定貨間隔期。

§           對於批對批法（LFL, Lot  For  Lot），表示對每一天的淨需求都產生計劃訂單。批對批（LFL） 一樣會考慮最小定貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數沒有特殊要求的物料，能夠採用這種方法進行設置。

 

7. 進行一次低位碼的維護

低位碼維護這個工做的確相當重要
問題：創建物料A、B、C； B和C爲A的下層物料，在沒有預計量的狀況下，MRP計算後只產生A的計劃訂單，未產生B、C的計劃訂單，檢查基礎資料、BOM都沒有問題。 
8. 有問題,有些BOM是在運算以後建的,固然產生不了計劃訂單

9. 發現問題:MRP1467 淨需求數量大於物料的 最大定貨量=1,最大定貨量設置有問題!!!只做提示!